Экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предпр - реферат. Расчет экономического эффекта от внедрения системы автоматизации Расчет эффекта от автоматизации процессов

Введение

1. Теоретическая часть

2. Экономическая часть

2.1 Исходные данные

2.2 Определение капиталовложений

2.3 Расчет технологической себестоимости

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства

3. Сводные технико-экономические показатели

Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

Целью данной курсовой работы является экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предприятии.

Задачей курсовой работы является расчёт показателей эффективности внедрения автоматизации на предприятии, сравнение вариантов базового и планируемого периодов, расчёт себестоимости продукции до и после внедрения систем автоматизации, определение капиталовложений, расчёт технологической себестоимости, а также, в заключение, определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства.

Автоматизация:

АВТОМАТИЗАЦИЯ – применение технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации. Автоматизируются: 1) технологические, энергетические, транспортные и др. производственные процессы; 2) проектирование сложных агрегатов, судов, промышленных сооружений, производственных комплексов; 3) организация, планирование и управление в рамках цеха, предприятия, строительства, отрасли, войсковой части, соединения и др.; 4) научные исследования, медицинское и техническое диагностирование, учет и обработка статистических данных, программирование, инженерные расчеты и др. Цель автоматизации - повышение производительности и эффективности труда, улучшение качества продукции, оптимизация управления, устранение человека от работы в условиях, опасных для здоровья. Автоматизация - одно из основных направлений научно-технического прогресса.

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:

Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;

Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;

Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;

Управление производительностью питателей;

Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;

Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:

отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;

битума в расходной смеси;

асфальта в бункере готовой смеси;

поддержание заданной температуры каменных материалов;

поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;

контроль наличия пламени в сушильном барабане;

отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.

Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.

Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах

Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.

При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка, в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.

Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины.

Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.

При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.

Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.

Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.

При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.

В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.

При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.

После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.

Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.

В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.

Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные

В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

Таблица 1. Исходные данные

Показатель	Единица измерения	Варианты
Показатель	Единица измерения		Планируемый
Годовой выпуск продукции
Действительный годовой фонд рабочего времени
До 14 чел -3р3120 После 8 чел – 5р5890
Удельная норма расхода топлива на единицу продукции
Цена единицы топлива, газ

2.2 Определение капиталовложений

Капитальные вложения складываются из затрат на:

1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);

2. приобретение и монтаж оборудования;

3. транспортно-заготовительные и складские расходы;

4. затраты на запасные части;

5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).

Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен и они составили: 73000000 рублей.

Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

З тр = С обор * 0,07, (1)

где С обор – стоимость оборудования, руб;

З тр – транспортно-заготовительные расходы.

З тр =73000000*0,07=5110000 рублей

Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:

З м.р. = С обор * 0,1, (2)

где З м.р. – затраты на монтажные работы.

З м.р. =73000000*0,1=7300000 рублей

Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:

З з.ч. = С обор * 0,03, (3)

где З з.ч. – затраты на запасные части.

З з.ч. =73000000*0,03=2190000 рублей

Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:

Н пл = (З тр + З м.р. + З з.ч.) * 0,06, (4)

где Н пл – плановые накопления.

Н пл =(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей

Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства

2.3 Расчет технологической себестоимости

Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:

1. Затраты на топливо;

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

3. Амортизационные отчисления;

Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

1. Затраты на топливо рассчитываются на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

З т = Ц * Н р, (5)

где З т – затраты на топливо;

Ц – цена единицы топлива, руб.;

Н р – норма расхода топлива, м 3 /т.

Затраты на топливо составляют:

а) до внедрения автоматизации:

З т1 =Ц * Н р1 , (6)

где З т1 – затраты на топливо до внедрения;

Н р1 – норма расхода топлива до внедрения.

З т1 =5,2*590=3068 рублей

б) после внедрения автоматизации:

З т2 = Ц * Н р2 , (7)

где З т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

Н р2 – норма расхода топлива после внедрения.

Зт2=4,7*590=2773 рублей

Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:

ΔЗ т = З т1 – З т2 , (8)

где ΔЗ т – снижение себестоимости топлива.

ΔЗ т =3068-2773=295 рублей

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

З т.р.м.о. = С см *0,12, (9)

где З т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

С см – сметная стоимость оборудования.

З т.р.м.о. =88476000*0,12=10617120 рублей

На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

З т.р.м.о.ед = З т.р.м.о. / В (10)

где З т.р.м.о.ед – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

З т.р.м.о.ед =10617120/385000=27,57 рублей

3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = С обор * Н а, (11)

где А – сумма амортизационных отчислений;

С обор –стоимость оборудования, руб.;

Н а – норма амортизации, %.

А=73000000*0,13=9490000 рублей

Таблица 3 – Амортизационные отчисления

На единицу продукции амортизационные отчисления составят:

А ед = А / В, (12)

где А ед – амортизационные отчисления на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции.

А ед =9490000/385000=24,64 рублей

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.

Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.

А) до внедрения автоматизации:

Т ф1 = Т час1 * Ф р.в.1 * Р 1 , (13)

где Т ф1 – тарифный фонд заработной платы;

Т час1 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.1 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 1 – количество работников до внедрения.

Т ф1 =2067*14*3120=90286560 рублей

П 1 = Тф 1 * 0,25, (14)

где П 1 – премия до внедрения;

Т ф1 – тарифный фонд заработной платы до внедрения.

П 1 =90286560*0,25=22571640 рублей

Д 1 = Т ф1 * 0,08, (15)

где Д 1 – прочие доплаты до внедрения.

Д 1 =90286560 * 0,08=7222924,8 рублей

ОФЗП 1 = Т ф1 + П 1 + Д 1 , (16)

где ОФЗП 1 – основной фонд заработной платы до внедрения.

ОФЗП 1 =90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей

ДЗП 1 = ОФЗП 1 * 0,2, (17)

где ДЗП 1 – дополнительная заработная плата до внедрения.

ДЗП 1 =120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей

ФЗП 1 = ОФЗП 1 + ДЗП 1 , (18)

где ФЗП 1 – фонд заработной платы до внедрения.

ФЗП 1 =120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей

О фсзн.1 = ФЗП 1 * 0,34, (19)

где О фсзн.1 – отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.

О фсзн.1 =144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей

О стр.1 = ФЗП 1 * 0,006, (20)

где О стр.1 – отчисления в страховой фонд до внедрения.

О стр.1 =144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 1 = ФЗП 1 + О фсзн.1 + О стр.1 (21)

где ФЗ 1 – фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.

ФЗ 1 =144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей

З зп.ед.1 = ФЗ 1 / В (22)

где З зп.ед.1 – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.

З зп.ед.1 =193955032,69 / 385000=503,78 рублей

Б) после внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т ф2 = Т час2 * Ф р.в.2 * Р 2 , (23)

где Т ф2 – тарифный фонд заработной платы;

Тчас2 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.2 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 2 – количество работников до внедрения.

Т ф2 =2067 * 8 * 5890=97397040 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П 2 = Т ф2 * 0,25, (24)

где П 2 - премия после внедрения.

П 2 =97397040 * 0,25=24349260 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д 2 = Т ф2 * 0,08, (25)

где Д 2 – прочие доплаты после внедрения.

Д 2 =97397040 * 0,08=7791763,2 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП 2 = Т ф2 + П 2 + Д 2 , (26)

где ОФЗП 2 – основной фонд заработной платы после внедрения.

ОФЗП 2 =97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП 2 = ОФЗП 2 * 0,2, (27)

где ДЗП 2 – дополнительная заработная плата после внедрения.

ДЗП 2 =129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП 2 = ОФЗП 2 + ДЗП 2 , (28)

где ФЗП 2 – фонд заработной платы после внедрения.

ФЗП 2 =129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О фсзн.2 = ФЗП 2 * 0,34, (29)

где О фсзн.2 – отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.

О фсзн.2 =155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О стр.2 = ФЗП 2 * 0,006, (30)

где О стр.2 – отчисления в страховой фонд после внедрения.

О стр.2 =155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 2 = ФЗП 2 + О фсзн.2 + О стр.2 , (31)

где ФЗ 2 – фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.

ФЗ 2 =155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З зп.ед.2 = ФЗ 2 / В, (32)

где З зп.ед.2 – затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.

З зп.ед.2 =209229879,67 / 385000=543,45 рублей

Следовательно, экономия (перерасход) на единице продукции составит:

ΔЗ = З зп.ед.1 – З зп.ед.2, (33)

где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.

ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей

Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы

Показатели	До внедрения автоматизации	После внедрения автоматизации
Численность рабочих, чел.

Часовая тарифная ставка, руб.
Действительный фонд рабочего времени, чел/час
Тарифный фонд заработной платы, руб.
Премия, руб.
Прочие доплаты, руб.
Итого основной фонд заработной платы, руб.
Дополнительная заработная плата, руб.
Всего фонд заработной платы, руб.
Отчисления в ФСЗН, руб.
Отчисления в страховой фонд, руб.
Фонд заработной платы с отчислениями, руб.

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат

Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12 рублей.

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

Эг = [(С 1 + Ен * К 1) – (С 2 + Ен * К 2)] * В, (34)

где С 1 и С 2 – технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;

К 1 и К 2 – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;

В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.

Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:

Эг = (С 1 – С 2) * В – Ен * К, (35)

где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:

Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=

56082200 руб.

Прирост прибыли определяется по формуле:

ΔП = (С 1 – С 2) * В, (36)

где ΔП – прирост прибыли.

ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

где Т – срок окупаемости, лет.

Срок окупаемости составляет:

Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.

3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели

Показатели	Ед измерения	Варианты		Планируемый к базовому, %
Показатели	Ед измерения		планируемый	Планируемый к базовому, %
Годовой выпуск
Норма расхода топлива на единицу продукции
Затраты топлива на единицу продукции
Технологическая себестоимость
Прирост прибыли
Годовой экономический эффект
Срок окупаемости

Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.

на предприятиях пищевой промышленности ... система автоматизации управления на предприятиях... Обоснование выбора ERP-системы на ... экономической эффективности функционирования...

Анализ и планирование финансово хозяйственной деятельности предпри

Дипломная работа >> Финансы

... внедрению и использованию единой системы диспетчерского контроля «Элкон» Инвестиционный проект посвящен обоснованию эффективности внедрения и использования единой системы ...

Экономическая система (1)

Шпаргалка >> Экономика

К его непосредственному использованию на промышленных предприятиях, 3-правильную организацию... экономической эффективности производства, классификация затрат, ресурсов и результатов при оценке, система показателей и методы оценки экономической эффективности ...

Экономическая история (2)

Шпаргалка >> Экономика

Общественно-экономических формаций: ... на промышленные товары... ное предпр -во... гг. теоретич. обоснованием стратегии развития стали сразу... за счёт эффективной системы управления; ... внедрение ЭВМ четвёртого поколения, что позволило создать комплексную автоматизацию ...

При проведении работ на конкретном предприятии с целью перехода на автоматизированное производство возникает вопрос об оценке капитальных затрат на внедрение средств автоматизации и определении эффективности этих затрат. Для этого необходимо выяснить структуру затрат на создание автоматизированного производства (АЛ, РЛ, РТК, ГПС) и процедуру определения эффективности этих затрат.

Соизмерение затрат и результатов при создании автоматизированного производства является частью общей проблемы, рассматриваемой в теории экономической эффективности капитальных вложений.

Технический уровень современного производства позволяет автоматизировать почти любую технологическую операцию. Однако далеко не всегда автоматизация при этом будет экономически эффективной. Автоматизация производства может осуществляться с применением различного оборудования, разных средств автоматизации, транспортных и контрольных устройств, любой компоновки технологического оборудования и т. д. Поэтому необходимо производить правильный выбор и комплексную оценку экономической эффективности вариантов автоматизации производства.

Экономическая эффективность автоматизации производства оценивается стоимостными и натуральными показателями. К основным стоимостным показателям относятся себестоимость продукции, капитальные затраты, приведенные затраты и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений в средства автоматизации.

При обосновании экономической целесообразности создания и эксплуатации автоматической или автоматизированной производственной системы необходимо исходить из следующих основных принципов теории экономической эффективности капитальных вложений:

1. Экономический эффект от использования средств автоматизации - это экономия общественного труда при производстве каких-либо видов продукции. Экономия труда или экономия времени коренным образом определяет направленность

капитальных вложений.

2. Целесообразность использования средств автоматизации на конкретном предприятии (в цехе) обосновывается соотношением хозяйственного эффекта и затратами по каждому варианту.

3. В качестве критерия сравнения вариантов принимаются приведенные затраты, отражающие текущие затраты и капитальные вложения.

При экономическом обосновании целесообразности использования средств автоматизации в конкретном производстве следует учитывать экономический эффект в сфере производства продукции, производимой в условиях автоматизации. Кроме того, необходимо принимать во внимание следующее.

1. Сравниваемые варианты, предлагаемые для организации производства продукции, приводятся к тождественному

2. Цель внедрения средств автоматизации - увеличение объема и качества выпускаемой продукции на базе интенсификации.

3. При рассмотрении двух вариантов тот вариант является наилучшим, которому соответствует минимум приведенных затрат.

Формула приведенных затрат позволяет соизмерять разнородные по своему характеру величины - текущие (себестоимость продукции) и единовременные затраты (капитальные вложения в средства автоматизации) - путем отнесения их на годовой объем производства продукции либо (при использовании вместо нормативного коэффициента эффективности нормативного срока окупаемости) на весь срок работы средств автоматизации производства, в течение которого стоимость должна окупиться за счет снижения текущих затрат (себестоимости продукции). При этом величина годового экономического эффекта (Э, руб./год) от применения средств автоматизации производства определяется по формуле

где и - себестоимость годового выпуска продукции соответственно до и после внедрения средств автоматизации производства, руб./год;

И - капиталовложения соответственно до и после внедрения средств автоматизации, руб.;

Нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Положительное значение разности приведенных затрат говорит об экономической целесообразности внедрения системы автоматизированного производства. Кроме того, определяются вспомогательные показатели с учетом особенностей производства: такт (ритм) потока, часовая производительность, производственная мощность, численность обслуживающего персонала, трудоемкость обработки, выработка на одного работающего, продолжительность производственного цикла, величина незавершенного производства, занимаемая производственная площадь, съем продукции с 1 м 2 производственной площади, коэффициент сменности и другие показатели.

При расчете величины годового экономического эффекта должно быть соблюдено условие сопоставимости неавтоматизированного и автоматизированного производств. Схема приведения вариантов в сопоставимый вид представлена на рис. 9.4.

Рис. 9.4. Схема приведения вариантов к тождественному эффекту

Сопоставимость означает, что сравниваемые варианты; рассчитаны на годовой выпуск равного количества одинаков вой по технической характеристике продукции. При этом из всех расчетов должно быть исключено влияние стоимостных факторов. Это означает, что цены на сырье, материалы, электроэнергию и другие элементы себестоимости во всех вариантах должны приниматься одинаковыми. Только при таком условии можно проводить технико-экономическое сопоставление вариантов.

Текущие затраты по базовому (существующему) варианту с учетом приведения к тождественному эффекту по объему продукции и качеству () определяются по формуле

где - текущие затраты на годовой объем выпуска продукции до внедрения средств автоматизации производства, руб./год;

Дополнительные текущие затраты, которые были бы необходимы для выпуска дополнительного объема продукции (), на который увеличится объем выпускаемой продукции в условиях автоматизированного производства, руб./год;

Дополнительные текущие затраты, которые были бы необходимы для повышения качества выпускаемой продукции до уровня (), достигаемого в условиях автоматизированного производства.

Капитальные вложения по базовому (фактическому) варианту с учетом приведения к тождественному эффекту () определяются по формуле

где - капиталовложения в производственную систему базового варианта до внедрения средств автоматизации, руб.;

Дополнительные капитальные вложения, необходимых для выпуска дополнительного объема продукции, на который увеличится объем продукции в условиях автоматизированного производства, руб.;

Дополнительные капиталовложения, необходимые для того, чтобы повысить качество выпускаемой продукции до уровня, достигаемого в условиях автоматизированного производства, руб.

Текущие затраты по проектируемому варианту () рассчитываются по формуле

где - текущие затраты на годовой объем выпуска продукции повышенного качества после внедрения средств автоматизации производства, руб./год;

Текущие затраты на содержание и эксплуатацию средств автоматизации производства, руб./год.

Капитальные вложения по проектируемому варианту {К^} определяются по формуле

где капиталовложения в производственную систему по проектируемому варианту после внедрения средств автоматизации, руб.;

- капитальные затраты, необходимые для реализации мероприятий по внедрению средств автоматизации, руб.;

Оборотные средства, высвобождаемые в результате автоматизации производства.

Преобразовав формулу (9.25), получим новую формулу для расчета величины годового экономического эффекта

Размер дополнительных текущих затрат () определяется по формуле

(9.31)

где - удельная себестоимость продукции j-го наименования, руб.;

Дополнительный объем продукции j-го наименования, который может быть выпущен в условиях автоматизации производства, шт./год;

т - число наименований продукции, выпускаемой производственной системой.

Размер дополнительных текущих затрат () рассчитывается по формуле

(9.32)

где - затраты на повышение качества единицы научно-технического уровня продукции j-го наименования, которые были бы необходимы в базовом варианте для доведения уровня качества до его значения в условиях автоматизированного производства;

Приращение научно-технического уровня продукции у-го наименования по сравнению с тем, которое будет иметь место в условиях автоматизированного производства, ед.

Текущие затраты на содержание и эксплуатацию средств автоматизации определяются по формуле

где - затраты на техническое обслуживание средств автоматизации (прямая и дополнительная заработная плата персонала, обслуживающего средства автоматизации с начислением налогов), руб./год;

Амортизационные отчисления от стоимости средств автоматизации, руб./год;

Затраты на электроэнергию, потребляемую техническими средствами, руб./год;

- затраты на выполнение профилактических и текущих ремонтов, руб./год;

Затраты на вспомогательные материалы и другие технические средства, необходимые для нормального функционирования средств автоматизации, руб./год;

Прочие затраты на эксплуатацию средств автоматизации (затраты на содержание помещения, освещение, вентиляцию и др.), руб./год.

где - численность инженерно-технических работников (ИТР) i-й категории, обслуживающих технические средства автоматизации;

Годовой фонд заработной платы ИТР i-й категории, руб./чел.- год;

- численность рабочих i-го разряда, обслуживающих технические средства;

- часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, руб./чел.-ч;

Годовой эффективный фонд времени рабочего i-го разряда, ч/год;

Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам;

Коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы и отчисления в фонд социальной защиты и другие налоги;

Амортизационные отчисления определяются по формуле

(9.35)

где - балансовая стоимость технического средства автоматизации j-го вида;

- годовая норма амортизационных отчислений для технических средств автоматизации j-го вида, %;

с - число видов технических средств в производственной системе (j=1,2,....с).

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле,

где - установленная мощность комплекса технических средств автоматизации, кВт;

Годовой эффективный фонд времени работы технических средств в одну смену, ч;

Тариф за 1 кВт ч электроэнергии, руб.;

- коэффициент, учитывающий использование энергии по времени;

Число рабочих смен в сутки;

Коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности;

Коэффициент загрузки технических средств автоматизации;

i - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

КПД технических средств автоматизации производства.

Затраты на текущий ремонт и профилактику определяются по формуле

(9.37)

где - число ремонтов технических средств i-го вида в год;

- средняя стоимость одного ремонта технических средств i-го вида, руб.;

d - число видов ремонтов.

Затраты на вспомогательные материалы и оборудование рассчитываются по формуле

(9.38)

где - стоимость единицы вспомогательного оборудования 1-го вида, руб./ед.;

Расход вспомогательного оборудования i-гo вида, ед./год;

с - число видов вспомогательного оборудования, обеспечивающих функционирование автоматизированного производства;

Стоимость хозяйственного инвентаря, необходимого для обслуживания технических средств автоматизированного производства, руб./год;

Стоимость вспомогательных материалов (магнитные ленты, бумага для печатающих устройств и т. д.), обеспечивающих функционирование автоматизированного производства, руб./год.

Прочие затраты (3 6) слагаются из затрат на содержание производственно-бытовых площадей, освещение и отопление помещений, а также из других расходов.

Капиталовложения на реализацию мероприятий по внедрению средств автоматизации производства на конкретном предприятии определяются по формуле

где - затраты на обследование предприятия для разработки технического задания (ТЗ) на внедрение автоматизации производства, руб.;

Затраты на разработку оргпроекта совершенствования управления предприятием в условиях автоматизированного производства, руб.;

Затраты на разработку информационного обеспечения процесса производства и управления в условиях автоматизированного производства, руб.;

Затраты на разработку системы материального стимулирования, действующей в условиях автоматизированного

производства, руб.;

Затраты на привязку средств автоматизации (типовых модулей ГПС) к условиям конкретного производства, руб.

Слагаемые, входящие в выражение (9.39), рассчитываются по формулам:

(9.40)

где - численность инженерно-технических работников i-й категории, занятых разработкой ТЗ;

- годовой фонд заработной платы ИТР i -й категории, занятых разработкой ТЗ, руб./чел.;

Продолжительность разработки ТЗ, лет;

(9.41)

где - численность ИТР i -и категории, занятых разработкой оргпроекта на автоматизацию производства;

Годовой фонд заработной платы ИТР f"-й категории, занятых разработкой оргпроекта, руб./чел.;

Продолжительность разработки оргпроекта, лет;

(9.42)

где - численность ИТР i -и категории, занятых разработкой информационного обеспечения;

где - стоимость единицы технических средств автоматизации j- го вида, руб.;

- число технических средств j-го вида, используемых в автоматизированной производственной системе;

- стоимость программного обеспечения, руб.

Дополнительные капитальные затраты, которые были бы необходимы для выпуска дополнительного объемам продукции по базовому варианту, определяются по формуле

, (9.47)

где - дополнительный объем продукции j-го наименования, который может выпускаться в условиях автоматизации производства по сравнению с базовым вариантом, ед.;

- средний объем капиталовложений на единицу продукции j-го наименования, который был бы необходим для организации производства в базовом варианте, руб./ед.;

Количество высвобожденных оборотных средств в результате сокращения технологического цикла при функционировании средств автоматизации определяется по формуле

где и - оборотные средства в материальных запасах соответственно до внедрения мероприятий по автоматизации производства и после внедрения, руб.

Капиталовложения в производственную систему по базовому и по проектируемому вариантам включают: затраты на технологическое и энергетическое оборудование, дорогостоящий инструмент и оснастку, а также транспортные средства-затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы оборудования; затраты на производственную площадь занимаемую технологическим и энергетическим оборудованием; затраты на предотвращение загрязнения окружающей среды и на создание нормальных условий труда для работающих. Кроме того, в проектируемый вариант включаются убытки от списания недоамортизированной базовой техники

Глава 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем

Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий

Виды и организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий

Организация автоматизированного производства

Дальнейшим развитием поточного производства является его автоматизация, в которой сочетаются непрерывность производственных процессов с автоматическим выполнением. Автоматизация производства в машиностроении и радиоэлектронном приборостроении развивается в направлении создания автоматических станков и агрегатов, автоматических поточных линий, автоматических участков, цехов и даже заводов.

Степень автоматизации производственных процессов может быть различной. При частичной автоматизации часть функций по управлению оборудования автоматизирована, а часть – выполняется рабочими–операторами (полуавтоматические комплексы). При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие только налаживают технику и контролируют ее работу (автоматические комплексы).

При комплексной автоматизации производственных процессов должна применяться такая система автоматических машин, при которой процесс превращения исходного материала в готовый продукт происходит от начала до конца без физического вмешательства человека. Для этого требуется автоматизация не только технологических, но и всех вспомогательных и обслуживающих операций.

Комплексная автоматизация производственных процессов является главным направлением технического прогресса, обеспечивающим дальнейший рост производительности труда, снижение себестоимости и улучшение качества продукции. Этапы развития автоматизации производства определяются развитием средств производства, электронно-вычислительной техники, научных методов технологии и организации производства.

На первом этапе были созданы автоматические линии с жесткой кинематической связью. Для второго этапа развития автоматизации характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и автоматические линии, содержащие в качестве компонента оборудование с программным управлением.

Переходом к третьему этапу развития автоматизации послужили новые возможности ЧПУ, основанные на применении микропроцессорной техники, что позволило создавать принципиально новую систему машин, в которой сочетались бы высокая производительность автоматических линий с требованиями гибкости производственного процесса. Более высокий уровень автоматизации характеризуется созданием автоматических заводов будущего, оснащенных оборудованием с искусственным интеллектом. Типичным примером комплексной автоматизации является автоматическая линия (АЛ).

Автоматическая линия - это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия по заранее заданному технологическому процессу в строго определенно время (такт АЛ).

Роль рабочего на АЛ сводится лишь к наблюдению за работой линии, к наладке и подналадке отдельных механизмов, иногда к подаче заготовки на первую операцию и снятию готового изделия на последней операции. Это позволяет рабочему управлять значительным числом машин и механизмов. Характер труда рабочего меняется коренным образом и все более и более приближается к труду техника и инженера.

Основным параметром (нормативом) АЛ является производительность. Производительность линии считают по производительности последнего выпускного станка. Различают: технологическую, цикловую, фактическую, потенциальную производительность линии.

Технологическую производительность определяем по формуле:

где t м - время непосредственной обработки детали (рабочих ходов станка, автомата, линии), т. е. основное время (t o).

Цикловая производительность рассчитывается по формуле:

где Т ц - продолжительность рабочего цикла (Т ц = t м + t х = t 0 + t в = t on),

t х - время холостых ходов рабочей машины, связанных с загрузкой и разгрузкой, межстаночным транспортированием, зажимом и разжимом деталей, т.е. вспомогательное время (t в) .

Для большинства автоматических линий продолжительность рабочего цикла и всех его элементов остается неизменной в процессе работы машины, поэтому значения технологической и цикловой производительности являются постоянными величинами. В реальных условиях периоды бесперебойной работы рабочей машины АЛ чередуются с простоями, вызванными различными организационными причинами. Вследствие этого фактическую производительность автоматической линии определяем по формуле:

где К ис.в - коэффициент использования рабочей машины (станка, автомата, линии) во времени;

ρ ц - цикловая производительность рабочей машины.

Коэффициент К ис. в (организационно-технический уровень) может быть рассчитан по формуле:

где F эф - время работы рабочей машины за плановый период (эффективный фонд времени);

Т пр - время простоя рабочей машины за тот же период;

Т ом - время внецикловых простоев, приходящихся на единицу продукции (t ом = t т.о + t о.о ).

Все простои оборудования делятся на собственные (t то) и организационно-технические (t o . o).

Собственные простои функционально связаны с конструкцией и режимом работы линии. Их величина определяется конструктивным совершенством линии, ее надежностью в работе, квалификацией обслуживающего персонала и др. К ним относятся простои, связанные с регулировкой механизмов, подналадкой и текущим ремонтом оборудования, сменой инструмента и т. д. Организационно-технические простои обусловлены внешними причинами, функционально не связанными и не зависящими от конструкции АЛ и системы её обслуживания. Это - отсутствие заготовок, несвоевременный приход и уход рабочего, брак на предыдущих операциях и другие виды организационного обслуживания (t o . o ).

С учетом потерь времени только по причинам технического обслуживания определяется потенциальная производительность автоматической линии

Технический уровень этой линии (коэффициент технического использования)

Организационно-технический уровень (коэффициент общего использования)

Важнейшим календарно-плановым нормативом автоматической линии, характеризующим равномерность выпуска продукции является такт (или ритм потока). Он определяется суммарным временем обработки изделия (t м ), временем установки, закрепления, раскрепления и снятия, а также транспорти-ровки его с одной операции на другую (t x)

Автоматические линии с гибкой связью оснащаются, как правило, независимым межоперационным транспортом, позволяющим передавать детали с операции на операцию независимо друг от друга. После каждой операции на линии создается бункерное устройство (магазин) для накопления межоперационного задела, за счет которого осуществляется непрерывная работа станков.

Разновидностью комплексных автоматических линий являются роторные автоматические линии (РЛ), разработанные инженером Л. Н.Кошкиным.

Автоматическая роторная линия представляет собой комплекс рабочих машин (роторов), транспортных машин (роторов), приборов, объединенных единой системой автоматического управления, в котором одновременно с обработкой заготовки перемещаются по дугам окружностей рабочих роторов совместно с воздействующими на них рабочими инструментами.

Рабочие и транспортные роторы находятся в жесткой кинематической связи и имеют синхронное вращение.

Рабочий ротор представляет собой жесткую систему, на периферии которого на равном расстоянии друг от друга монтируются рабочие инструменты в быстросъемных блоках и рабочие органы, сообщающие инструментам необходимые движения. Каждый инструмент на различных участках своего пути совершает все необходимые элементы движения для выполнения операции. Для малых усилий применяются механические исполнительные органы, для больших - гидравлические (например, штоки гидравлических силовых цилиндров).

Инструмент, как правило, монтируется комплексно в предварительно налаживаемых (вне рабочих машин) блоках, сопрягаемых с исполнительными органами рабочего ротора преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность быстрой замены блоков.

На периферии транспортных роторов на равном расстоянии друг от друга устанавливаются заготовки для изготовления деталей или сборочные единицы для сборки изделий. Транспортные роторы принимают, транспортируют и передают изделия (заготовки) на рабочие роторы. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Часто применяются простые транспортные роторы, имеющие одинаковую транспортную скорость, общую плоскость транспортирования и одинаковую ориентацию предметов обработки.

Для передачи изделий между рабочими роторами с различными шаговыми расстояниями или различным положением предметов обработки транспортные роторы могут изменять угловую скорость и положение в пространстве транспортируемых предметов.

Рабочие и транспортные роторы соединяются в линии общим синхронным приводом, перемещающим каждый ротор на один шаг за время, соответствующее такту линии.

11.2.3 Организационно-технические особенности создания и эксплуатации робототехнических комплексов

В современных условиях развития автоматизации производства особое место отводится использованию промышленных роботов.

Промышленный робот - это механическая система, включающая манипуляционные устройства, систему управления, чувствительные элементы и средства передвижения. С помощью промышленных роботов можно объединять технологическое оборудование в отдельные робототехнические комплексы различного масштаба, не связанные жестко планировкой и числом комплектующих агрегатов. Принципиальными отличиями робототехники от традиционных средств автоматизации являются их широкая универсальность (многофункциональность) и гибкость (мобильность) при переходе на выполнение принципиально новых операций.

Промышленные роботы находят применение во всех сферах производственно-хозяйственной деятельности. Они успешно заменяют тяжелый, утомительный и однообразный труд человека, особенно при работе в условиях вредной и опасной для здоровья производственной среды. Они способны воспроизводить некоторые двигательные и умственные функции человека при выполнении ими основных и вспомогательных производственных операций без непосредственного участия рабочих. Для этого их наделяют некоторыми способностями: слухом, зрением, осязанием, памятью и т. д., а также способностью к самоорганизации, самообучению и адаптации к внешней среде.

Промышленный робот - это перепрограммируемая автоматическая машина, применяемая в производственном процессе для выполнения двигательных функций, аналогичных функциям человека, при перемещении предметов труда или технологической оснастки.

Роботы первого поколения (автоматические манипуляторы), как правило, работают по заранее заданной «жесткой» программе. Например, в жесткой связи со станками, оснащенными ЧПУ.

Роботы второго поколения оснащены системами адаптивного управления, представленными различными сенсорными устройствами (например, техническим зрением, очувствленными схватами и т.д.) и программами обработки сенсорной информации.

Роботы третьего поколения обладают искусственным интеллектом, позволяющим выполнять самые сложные функции при замене в производстве человека.

Разнообразие производственных процессов и условий производства предопределяют наличие различных типов роботизированных технологических комплексов (РТК) - ячеек, участков, линий и т. д.

Повышение надежности РТК позволяет снизить потери времени на планово-предупредительные ремонты и ликвидацию аварийных отказов, а также уменьшить затраты на ремонт всех видов и техническое обслуживание оборудования. Обеспечение ритмичности производственного процесса в условиях РТК и синхронизация операций являются одной из сложных организационных задач. Для РТК устанавливают величину усредненного такта или ритма r ус и за счет группировки и подбора операций обеспечивают равенство или кратность между продолжительностью операций и тактом. Такт определяется по формуле:

где t шті - штучное время на і-й операции;

С р т я - число роботизированных технологических ячеек.

За счет синхронизации простои основного оборудования РТК сводятся к минимуму, при этом повышаются его производительность и эффективность. Социально-экономическая эффективность определяется на основе суммы приведенных затрат по базовой технике и РТК с учетом социальных факторов.

В современных условиях сфера распространения поточных форм организации производства и соответствующих видов поточных линий (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, АЛ, РЛ) ограничена в основном массовым и крупносерийным типами производства, доля которых в общем объеме производства не столь значительна и постоянно уменьшается под воздействием ряда факторов, порождаемых научно-техническим прогрессом. К таким факторам относятся: увеличение многообразия разработки объектов новой продукции; частая сменяемость выпускаемых изделий; возрастание многономенклатурности производства изделий, сборочных единиц, деталей; снижение объема выпуска отдельных изделий при увеличении объема других и т. д. Развитие радиоэлектроники, вычислительной техники и программирования, серийное производство высокопроизводительных многоцелевых станков с ЧПУ (обрабатывающих центров), робототехника и использование групповой технологии обусловили создание базы для автоматизации серийного, мелкосерийного и единичного производств, а также для перехода к гибкому автоматизированному производству и к массовому внедрению гибких производственных систем (ГПС).

Создание ГПС направлено на обеспечение выпуска серийных и мелкосерийных изделий дискретными партиями, номенклатура и размеры которых могут меняться во времени. При этом использование ГПС должно способствовать сохранению для многономенклатурного производства отличительных особенностей и преимуществ массового производства (непрерывности и ритмичности) и существенному повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции при сокращении численности рабочих-операторов.

Гибкие производственные системы отличаются от технических систем, состоящих из универсального оборудования и автономно работающих станков с ЧПУ и от производств, оборудованных станками-автоматами и полуавтоматами на линии с механической связью. От производств, оснащенных универсальным оборудованием и станками с ЧПУ, ГПС отличаются высокой производительностью оборудования и труда как за счет одновременного выполнения многих операций производственного процесса с одной установки обрабатываемого предмета труда, так и за счет того, что ГПС может работать в автоматическом режиме круглосуточно. От автоматической линии ГПС отличается гибкостью в широком смысле слова, что позволяет обрабатывать в нем широкую номенклатуру изделий и быструю смену объектов производства.

Обладая широкой гибкостью, ГПС обеспечивает высокую производительность оборудования, приближающуюся к уровню производительности автоматических линий и линий, скомпонованных из специализированных станков. Основной показатель ГПС – степень гибкости – может быть определен величиной затрачиваемого времени, количеством необходимых дополнительных расходов, широтой номенклатуры выпускаемой продукции.

Понятие степень гибкости производственной системы – это не однозначный, а многокритериальный показатель. В зависимости от конкретной решаемой задачи ГПС выдвигаются различные аспекты гибкости:

1. машинная гибкость;

2. технологическая гибкость;

3. структурная гибкость;

4. гибкость по объему выпуска;

5. гибкость по номенклатуре.

Перечисленные виды гибкости тесно связаны между собой.

Отечественный и зарубежный опыт показывает, что целесообразность применения того или иного технологического оборудования с различной степенью гибкости и автоматизации в основном определяется объемом годового выпуска продукции и номенклатурой или числом типоразмеров. Так, если надо выпускать один-два типоразмера в количестве 2-5 тыс. шт. в год, целесообразно выбрать АЛ с жесткой кинематической связью или РЛ; при двух-восьми типоразмерах с объемом выпуска 1-15 тыс. шт. в год можно принять переналаживаемую АЛ с ограниченной жесткостью; при пяти-ста типоразмерах с объемом 50-1000 шт. в год выбирают ГПМ или ГПК (ГПС). Экономическая эффективность автоматизации производства оценивается стоимостными и натуральными показателями. К основным стоимостным показателям относятся себестоимость продукции, капитальные затраты, приведенные затраты и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений в средства автоматизации.

1. Сравниваемые варианты, предлагаемые для организации производства продукции, приводятся к тождественному эффекту.

2. Цель внедрения средств автоматизации – увеличение объема и качества выпускаемой продукции на базе интенсификации.

Многие менеджеры считают, что автоматизация внутренних бизнес-процессов – теоретически, дело полезное, но уж больно затратное, и неизвестно еще, окупятся ли эти расходы. Окупятся сторицей!

Одна из основных причин, почему проекты по автоматизации внутренних бизнес-процессов часто проходят с большим скрипом или вообще не поддерживаются топ-менеджментом и акционерами, – это сложность расчета метрик (то есть числовых, а не качественных показателей), характеризующих экономический эффект от автоматизации. Все потому, что внутренние бизнес-процессы, к которым можно отнести, в том числе, бюджетирование, управленческий учет и контроль, подготовку отчетности по международным стандартам, не оказывают непосредственного влияния на финансовый результат. Для сравнения, влияние на финансовый результат автоматизации бизнес-процессов, ориентированных на клиентов, более очевидно. Например, внедрение CRM позволяет увеличить число клиентов, что может быть достаточно легко пересчитано в прямой доход.

Но сложность измерения эффекта не тождественна его отсутствию. В принципе, никто из руководителей и не отрицает в целом положительный эффект от автоматизации внутренних бизнес-процессов. Вызывает сомнение, прежде всего, значимость этого эффекта, его сопоставимость со стоимостью проекта, а точнее, с TCO (Total Cost of Ownership – стоимостью владения).

Про систему сбалансированных показателей, описанных Нортоном , Капланом и иже с ними, много сказано и много говорится. Но я, тем не менее, осмелюсь высказать свое мнение. С моей точки зрения, эта система – не нечто абстрактно-теоретическое, а лишь формализация и структурирование того, что существует в самой природе любого коммерческого предприятия. Опираясь на труды финансово-экономических гуру и накопленный положительный опыт, подтверждающий теоретические выкладки, можно с достаточно высокой достоверностью утверждать следующее:

Справедливые затраты на автоматизацию, позволившие достичь корректно поставленных целей в части внутренних бизнес-процессов, безусловно, окажут положительное влияние на финансовый результат в среднесрочной и долгосрочной перспективе.

Многие строят IT-стратегию своих предприятий, исходя именно из этих предпосылок. Нормируя затраты, например, в процентах от объема собственных средств, они регулярно наращивают IT-активы. При таком подходе нужно лишь расставлять приоритеты, контролировать качество и сроки внедрений. И это, возможно, одна из наиболее правильных IT-стратегий. Так, на сайте IT- value. ru приведены данные исследований Эрика Бринйолфссона , подтверждающие корреляцию прироста объема IT-активов и объемов деятельности (выручки) компаний, хотя и с временным лагом.

На этом можно было бы и закончить рассуждения о метриках и предложить считать эффективность внедрения систем автоматизации внутренних бизнес процессов через достижение качественных целей. Но, боюсь, вышеуказанный подход несущественно увеличил число желающих отказаться от измерения экономического эффекта в денежном эквиваленте. Итак, нам все-таки нужно как-то решить задачу, обратную основной из философских закономерностей (переход количества в качество), и перевести качество в количество.

Несмотря ни на что, статистика – наука точная, хотя и основанная на определенных допущениях. В процессе размышлений о подходах к оценке экономической эффективности проектов по внедрению IT-решений я пришел к выводу, что метод экспертных оценок может стать тем самым инструментом, с помощью которого эту задачу можно решить. Этот вполне научный метод эмпирического класса (то есть основанный на опытах, наблюдениях, измерениях, опросах и т.п.) используется для формирования необходимой статистической массы.

Я просмотрел достаточно много статей и материалов, пока, наконец, не познакомился с работой Дугласа Хаббарда «Как измерить все, что угодно. Оценка стоимости нематериального в бизнесе» , впервые изданной в 2007 году. Хаббард вводит в оборот понятие прикладной информационной экономики (Applied Information Economics) как совокупности модифицированных статистических методов, позволяющих получать количественные экономические оценки в условиях неопределенности. Уважение к предлагаемым автором подходам вызывает его более чем двадцатилетняя практика и всемирная известность, как практикующего консультанта.

нематериальные явления и факторы, представляющиеся абсолютно неизмеримыми, измерить можно;
человеческий мозг – не просто машина для вычислений, это сложная система, познающая окружающую среду и приспосабливающаяся к ней путем выработки разнообразных упрощающих правил;
решающий инструмент измерения – суждения экспертов;
когда неопределенность оценки высока, для существенного снижения этой неопределенности достаточно мнения даже нескольких экспертов;
измерение части может дать нам достаточно адекватную информацию о целом.

Обладая довольно широким кругом респондентов банковской сферы уровня руководителей и специалистов подразделений, занимающихся вопросами бюджетирования, управленческого учета, МСФО и т.п., мы решили провести опрос с целью оценить, насколько, в процентном отношении, по мнению указных экспертов, увеличится эффективность их работы при внедрении системы автоматизации соответствующих бизнес-процессов.

Интересно, что Дуглас Хаббард, в своей работе приводит аналогичный пример, в котором через абстрактную, казалось бы, оценку увеличения эффективности труда инженеров оценивается целесообразность внедрения системы электронного документооборота. Мы тоже решили формулировать вопрос именно так, а не иначе (например, напрямую: насколько меньше времени вы будет тратить на выполнение текущего объема задач?). В том числе и потому, что многие воспринимают такой вопрос как «Насколько меньше я буду нужен?».

Опасения вышеуказанных специалистов по поводу их ненужности практически беспочвенны. Слышал ли кто-нибудь о том, что после внедрения какой-нибудь системы автоматизации были проведены сокращения? Лично я – нет. Другое дело, что сотрудники начинают больше внимания и времени уделять предмету, а не рутине. Сотрудники готовы браться за новые задачи и принимать на себя новые полномочия. Отпадает необходимость иррационального увеличения численности подразделений, занимающихся внутренними бизнес-процессами. Растут компетенции и ценность сотрудников, с одной стороны, а с другой – снижается зависимость от персоналий, являющихся единоличными носителями знаний и технологий. Тем не менее, чтобы снизить смещение оценки из-за этого самого страха, мы сделали формулировку вопроса более абстрактной, но и более емкой.

Мы пояснили нашим респондентам, что под повышением эффективности мы понимаем снижение объема или исключение рутинной работы, повышение скорости решения задач, снижение уровня технических ошибок и повышение достоверности получаемых результатов, возможность применять специальные численные методы и т.п.

Мы ориентировались, прежде всего, на средние и малые банки из топ-500 банков по размеру активов. В нашем опросе приняло участие порядка 40 специалистов и руководителей из 30 банков. Обработав данные, мы получили весьма ободряющий для нас результат. По мнению большинства опрошенных нами респондентов, эффективность их труда вырастет на 30% и более, или, говоря языком статистики, – медианное значение лежит в диапазоне от 30% и выше.

Здесь мы идем на первое серьезное допущение, полагая, что прирост абстрактно определяемой эффективности ассоциируется, прежде всего, с потенциально возможным снижением трудозатрат подразделений, обеспечивающих внутренние бизнес-процессы.

Чтобы оценить полную себестоимость сотрудников, участвующих в автоматизируемом бизнес-процессе, нужно умножить значение фонда оплаты труда (ФОТ) по этим сотрудникам на коэффициент накладных расходов, который, как правило, принимается равным 2. Взяв от полученной суммы процент, равный оценке прироста эффективности, мы получим ожидаемую сумму ежемесячной экономии и можем рассматривать ее как приток денежных средств в нашем инвестиционном IT-проекте. Можно рассмотреть несколько сценариев. За оптимистичный принять возникновение положительного экономического эффекта через год после сдачи системы автоматизации в промышленную эксплуатацию, за реалистичный – два года, за пессимистичный – три года.

Рассмотрим пример. Пусть месячный ФОТ сотрудников, задействованных в организации и сопровождении процессов бюджетирования, составляет 300 тыс. руб. Полная себестоимость составит около 600 тыс. руб. Экономия в год, исходя из 30% прироста эффективности, составит 2160 тыс. руб. Тогда за пять лет с момента окончания внедрения положительный финансовый эффект в этой части для реалистичного сценария можно оценить в 6480 тыс. руб., без учета дисконтирования денежного потока. Конечно, этот эффект не материализуется в виде остатка на счете или в кассе, но он объективно появляется в виде финансового потенциала, который может быть использован для развития.

Для более полной оценки, применяя аналогичный подход, нужно так же оценить положительный эффект, с точки зрения зарабатывающих подразделений и топ-менеджмента. К оценке эффекта здесь можно подойти по-разному. Можно предложить оценить, насколько, с точки зрения руководителей подразделений и топ-менеджмента, увеличится прибыльность подразделений и направлений бизнеса, исходя из того, что у них будет более объективная информация для принятия управленческих решений, меньшие затраты времени на внутренние рутинные процессы и т.п. Можно предложить комплексный подход: оценить снижение рутинных трудозатрат, по аналогии с вышеописанным случаем, плюс рассчитать положительный эффект в части доходов.

Хотелось бы обратить ваше внимание на то, что, несмотря на относительную простоту, данный подход требует определенного объема знаний в области статистических методов, а также некоторых навыков в получении статистических данных или, проще говоря, навыков в организации и проведении опросов. Это необходимо, прежде всего, для снижения вероятности так называемого «смещения» экспертных оценок, под воздействием внешних факторов и в связи с некорректной обработкой статистических данных. Примером влияния внешних факторов или условий сбора оценок может служить опрос на тему отношения к безалкогольным напиткам. С высокой вероятностью опрос, проведенный зимой, будет смещен в сторону приверженцев горячих напитков, а летом – в сторону любителей чего-нибудь прохладного. А правильно организованным будет опрос, проводимый в течение всего года.

Для оценки экономического эффекта от внедрения систем автоматизации внутренних бизнес-процессов в банке вы можете воспользоваться нашей статистикой, которая вполне репрезентативна.

Для получения подобного рода оценок можно проводить опрос экспертов и внутри организации. С малыми выборками можно и нужно работать, при этом, повторюсь, необходимо провести определенные мероприятия с учетом ограниченности числа экспертов и других факторов.

Итак, мы предложили вам подход для оценки экономического эффекта от внедрения систем автоматизации внутренних бизнес-процессов. Этот подход позволяет существенно снизить неопределенность и получить вполне обоснованные цифры, которые могут служить хорошим ориентиром при принятии решения о целесообразности автоматизации процессов бюджетирования, управленческого учета и контроля и т.п., а как следствие – уменьшить риск неоправданных инвестиций.

Эффективность мероприятий в сфере управления персоналом подсчитать очень сложно, так как существует определенная проблема соизмерения затрат и результатов в оценке экономической эффективности, поскольку расчеты носят вероятностный характер.

Произведём расчёт единовременных и текущих затрат на процесс совершенствования управления персоналом ООО «Данис».

Одним из решающих факторов выбора системы автоматизации управления трудом являются затраты на приобретение, установку программного обеспечения и покупку необходимой для этого оргтехники. Эти затраты относятся к единовременным затратам. Расчет данных показателей представлен в таблице 13.

В процессе введения внештатного психолога необходимо будет оплачивать дополнительный труд Дополнительная оплата за выполнение обязанностей психолога составит от 800 до 1000 рублей в месяц.

Таблица 13 - Расчет единовременных затрат на автоматизацию управления трудом

Расходы на разработку документально-нормативного обеспечения, ограниченные в сумме 3000 рублей в год, направлены на разработку анкет при приеме и увольнении, проведения копировально-множительных работ. Эти затраты относятся к текущим затратам.

Расчёт текущих затрат на совершенствование системы набора и отбора персонала отражены в таблице 14.

Таблица 14 - Текущие затраты на совершенствование

График внедрения проекта по совершенствованию системы набора и отбора представлен в таблице 15.

Таблица 15 - График внедрения проекта

Единовременные затраты составят 139260 рублей, ежегодные затраты 51000 рублей. Следовательно в первый год затраты равны - 190260 рублей.

В целом смета расходов, на внедрение проекта, и удельного веса каждой из статей расходов представлена в таблице 16.

Таблица 16 - Смета расходов на внедрение проекта

Для определения эффективности внедрения системы автоматизации труда кадровой службы на предприятии необходимо определить их трудозатраты «до» и «после». Одним из наиболее эффективных методов при таком анализе является фотография рабочего дня.

Фотография рабочего дня - это метод изучения рабочего времени путем наблюдения и замеров в течение рабочего дня.

Обследование работы кадровой службы можно проводить методом сплошной фотографии рабочего времени. Сплошной фотографией рабочего времени называется непрерывное наблюдение и регистрация характеристик работников в процессе функционирования в течение всего рабочего дня. При этом индицируемые параметры последовательно вносятся в заранее заготовленную рабочую таблицу (табл. 17).

Произошло значительное высвобождение рабочего времени и, как следствие, повышение их производительности труда.

Таблица 17. Фотография рабочего дня

Также можно добиться значительного сокращения фонда оплаты труда, если предложить Симоновой А.С. работать на полставки, так как после автоматизации у нее высвобождается значительное количество времени. С учетом того, заработная плата Симоновой А.С. до внедрения автоматизации составляла 7500 руб., то после перевода ее на полставки экономия фонда оплаты труда составит:

За счет внедрения проекта по совершенствованию системы набора и отбора в ООО «Данис» текучесть кадров снизится на 4%.

Численность сотрудников на 2008 год - 158 человека. 4% от 158 составляет 6 человек.

Потери рабочего времени в связи с текучестью кадров по данным отдела кадров составляет 10 - 12 дней. В текущем году было уволено 28 человек, то есть потери рабочих дней составили:

28 * 12 = 336 дней.

В расчете на 1 человека занятого в ООО «Данис» это составит 3,05 дня.

Следовательно, снижая текучесть кадров на 4% в год, обеспечивается снижение потери рабочих дней в количестве:

6 человек * 3,05 = 18 дней.

За счет этого увеличится объем выручки за услуги на сумму:

18 дней * 209379 тыс. руб./360 дней = 10468,95 тыс. руб.

Вследствие этого производительность труда составит:

(209379+10468,95)/158 = 1391,44 тыс. руб./чел.

Таким образом, производительность труда увеличится на сумму:

1391,44 -1325,18 = 66,26 тыс. руб./чел.

Итак, используя программу «1С: Зарплата и Кадры» можно сократить фонд оплаты труда на 45000 руб. Снижая текучесть кадров на 4% можно обеспечить рост производительности труда на 66,26 тыс. руб./чел., а дополнительная выручка составит 10468,95 тыс. руб. Таким образом, общая сумма экономии в виде дополнительной выручки и сокращения ФОТ от совершенствования системы набора и отбора персонала составит 10513,95 тыс.руб. в год.

Это подтверждает необходимость внедрения проекта по совершенствованию системы набора и отбора персонала.

К основным обобщающим показателям экономической эффективности относятся:

- годовой экономический эффект от разработки и внедрения автоматизированной системы и эффективной системы набора и отбора персонала;
- срок окупаемости проекта;
- расчетный коэффициент эффективности капитальных затрат.

Экономический эффект (или чистый приведенный доход NPV ) определяется как разность между приведёнными стоимостями всех чистых поступлений от проекта и инвестициями в данный проект по следующей формуле:

где Э - годовой экономический эффект;

СF t - чистые поступления периода;

I t - инвестиции периода;

r - ставка дисконтирования (в расчётах примем его значение исходя из нормы дисконтирования 12%, равной ставке дисконтирования ЦБ РФ).

Тогда за расчётный период 3 года экономический эффект составит:

Таким образом, экономический эффект за 3 года составит 25005,79 тыс. руб., т.е. для предприятия это предложение выгодно и его следует принять к вниманию.

Коэффициент эффективности капитальных затрат представляет собой отношение годовой экономии (годового прироста прибыли) к капитальным затратам на разработку и внедрение проекта по совершенствованию системы найма и профессиональной адаптации работников.

где Е Р - коэффициент эффективности капитальных затрат;

П - прирост прибыли;

К - капитальные затраты.

Коэффициент эффективности капитальных затрат:

Срок окупаемости затрат на внедрение модернизируемого проекта совершенствования системы набора и отбора персонала представляет собой отношение капитальных затрат на разработку и внедрение проекта к годовой экономии (годовому приросту прибыли):

где Т - срок окупаемости капитальных затрат на внедрение автоматизированной системы (мес.).

Срок окупаемости затрат на внедрение проекта по совершенствованию системы набора и отбора персонала:

Кроме оценки эффективности проекта по совершенствованию системы набора и отбора требуется определение и социальных последствий.

Таким образом, в результате затрат на разработку, внедрение и поддержание эффективной процедуры набора и отбора персонала, организация должна получить следующий результат:

1. Снижение издержек по поиску нового персонала;
2. Снижение количества увольнений сотрудников, проходящих испытательный срок, как по инициативе администрации, так и по собственному желанию;
3. Формирование кадрового резерва;
4. Сокращение времени выхода на точку рентабельности для новых сотрудников.

Все это потребует времени и денег, однако в результате организация будет иметь более квалифицированного и лучше подготовленного сотрудника.

Социальная эффективность проекта проявляется в возможности достижения позитивных (качество работы, социально-психологический климат в коллективе), а также избежания отрицательных (текучесть кадров) социальной точки зрения изменений в компании.

Анализ и планирование финансово хозяйственной деятельности предпри

Экономическая система (1)

Экономическая история (2)

Рекомендуем также